Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 [ 85 ] 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103

14-20 ч. Голяяша цементованкого слоя 1,0-2,0 мм; твердость HRC 56-60. После цементации следует закалка (нормализация) с 860-880 °С, вторая закалка с 780-8000 и низкий отпуск при 180-200 °С.

Нитроцементация на заводах массового производства, как и цементация, проводится в автоматизированных агрегатах.

Процесс ведут в атмосфере эндогаза с добавкой метана (до 5,0 %) и аммиака (0,8-2,0 %) при температуре 860 °С. После нитроцементации следует закалка в горячее масло (160 °С) и отпуск при 180-200 X. Толщина слоя не превышает 0,6-0,8 мм; твердость HRC 56-60. На заводах серийного производства нит-роцементацию проводят в шахтных печах, в которые, кроме цементующего газа, поступает до 20-25 % аммиака.

На некоторых .металлургических заводах в шахт-кых печах при 840 °С в атмосфере, получаемой при рас-наде триэтаноламина (С2020Н)зЫ, питроцементуют шестерни и вал шестерни завалочных машин, трансмиссии рольгангов, электропушек, ножниц, пил; зубчатые втулки и муфты конвейеров, разматывателей, кранов; звездочки различных металлургических агрегатов и другие детали. Толщина слоя составляет 1,0-1,3 мм при твердости HRC 50.

В машиностроении для упрочнения деталей машин, требующих высокого сопротивления износу, предела выносливости при изгибе, не допускающих значительных деформаций, применяют азотирование. Детали на азотирование поступают после улучшения и чистовой механической обработки с припуском на окончательное шлифование не более 0,05-0,07 мм на сторону.

Азотированию подвергают гильзы цилиндров (сталь 38Х2.МЮА) и коленчатые валы (18Х2Н4ВА) дизелей, зубчатые колеса, валы, планки, трубчатые изделия (40Х, 40ХФА, 18ХГТ), шпиндели, гильзы, втулки, пиноли, червяки делительных пар (38Х2МЮА, ЗОХЗВА, 40ХФА) в станкостроении, детали турбин, испытывающие эрозионный износ, из высокохромистой стали (40X13), клапаны дизелей (40Х14Н14В2Л1) и др.

Чаще проводится двухступенчатое азотирование! при 510 °С 15-20 ч и при 540 °С 25-40 ч. Детали, подверженные деформациям, азотируют при 510-

520 °С 20-24 ч. Толщина азотированного слоя составляет 0,25-0,5 мм, твердость HV 600-800 (сталь 38Х2МЮА - HV 950-1100).

Высокохромистые стали 12X13, 20X13, 30X13 перед азотированием подвергают травлению или в печь для азотирования помещают порошок NH4CI или CCI4 для удаления оксидной пленки, препятствующей диффузии азота. Азотирование проводят при 560-600 "С или применяют двухступенчатое азотирование: при 530 °С 20 ч и при 580 °С 20 ч. Толщина азотированного слоя на хромистых сталях типа X13 составляет 0,15-0,3 мм; твердость HV 950-1100.

На некоторых метизно-металлургических заводах применяют борирование при 950-1050 °С в порошках (карбид бора, фторобарит калия и фтористый алюминия). На заводе борируют фланцы, кольца и конусы станов мокрого волочения, ролики, эксцентрики и штоки электродообмазочных прессов и др.

На Новомосковском трубном заводе электролизному борированию подвергают ролики вертикальной проводки, кантующие ролики; ролики оси, втулки транспортеров и конвейеров и многие другие детали.

Термическая обработка инструмента. Режущий и штамповый инструмент изготовляют в инструментальных цехах машиностроительных заводов или специализированных инструментальных заводах. Режущий инструмент делают из углеродистых УЮ, У12, У13А (ГОСТ 1435-74), легированных 7X1, 9ХФ, ХВГ, ХВСГ и др. (ГОСТ 5950-73) и быстрорежущих Р6М5, Р13 и др. (ГОСТ 19265-73) сталей.

Изготовление инструментов предусматривает отжиг заготовок, подвергнутых горячей или холодной деформации для придания им формы, близкой к форме инструмента . После горячей пластической деформации и сварки составного инструмента легированные стали получают структуру мартенсита или троостита, которой свойственна высокая твердость., Поэтому для снижения твердости, облегчения обработки резанием, а также

Используют ковку, прокатку периодических профилей, оттяжку концов, при крупносерийном и массовом производстве - продольно-винтовую прокатку спиральных сверл, горячую штамповку метчиков и дисковых фрез и др. Часто режущий инструмент из быстрорежущей стали делают составным, с крепежными частями из обычной стали, привариваемыми трением или плавлением.

предупреждения образования нафталинистого излома и подготовки структуры для последующей закалки заготовки подвергают отжигу по режиму, указанному .на рис. 102 и 103.

Длинномерный инструмент сложной формы после холодной механической обработки проходит рекристал-лизационный отжиг при 600-700 С, 1-2 ч с последующим медленным охлаждением для устранения наклепа и снятия внутренних напряжений.

Отожженные заготовки обрабатывают резанием (холодной деформацией) для придания им требуемой формы.

Далее инструмент проходит закалку и отпуск для получения высокой твердости, износостойкости, теплостойкости и требуемых механических свойств.

Инструмент из углеродистой и легированной стали для закалки нагревают на 50-80 "С выше Ас. Ох-.чгждение углеродистых сталей проводят в воде (в раст-;;ре NaCl в воде), а легированной стали в масле или в расплавах солей при 160-240 °С (ступенчатая закалка). Режим термической обработки инструмента из быстрорежущей стали приведен на рис. 100.

При нагреве инструментальные стали склонны к обезуглероживанию и окислению. Обезуглероживание ухудшает режущие свойства инструмента и способствует образованию закалочных трещин.. Поэтому нагрев инструмента осуществляют в электродных, тигельных или индукционных ваннах с расплавом хлористых солей (100 % BaCIa для температур 1020- 1300 "С или 22 % NaCI + 78 % BaCl для 700-900 °С). Во избежание обезуглероживания ванны должны быть хорошо раскислены (ректифицированы). В качестве ректификаторов применяют древесный уголь, графит, карбид кремния, ферросилиций, буру или MgFg с добавками BgOg, В, SiC и др. Крупные инструменты нагревают в печах с защитной атмосферой.

Сверла, метчики, накатники и другой инструмент из быстрорежущей стали после термической обработки нередко азотируют при 560 °С 20-60 мин. Азотированный слой толщиной 0,01-0,03 мм обладает высокой твердостью (HV 1350-1450), теплостойкостью до

Нафталииистым называют излом, проходящий по телу крупнь1х зереп и отличающийся характерным блеском, похожим на кристаллы наф-талпна. Чаще наблюдается в быстрорежущих сталях.