Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 [ 115 ] 116 117 118 119 120 121

когда ТСД являются внешними, а принятая организация использования и технического обслуживания трубо]1роводной системы не определяется жесткими условиями извне (технологическим процессом, техническими возможностями, численностью обслуживаюш,его персонала и пр.)

Пятая задача. Для строго регламентированных режимов работы ТС и процессов диаг1юстирования определить гюказатели ТС и ТСД, обеспечивающие; задагшые значения организации СТД. Здесь, исходя из назначений ТС и внешних условий, влияющих на режим ее работы, определяется организация СТД и техническое обслуживания, а в ходе разработки СТД определяют соответствующие требования к ТСД и добиваются их удовлетворения.

10.2. МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ

По назначению диагностирование ТС можно разделить на текущее и прогнозное. При текущем диагностировании определяют состояние ТС в какой-то определенный момент времени функционирования. Цель текущего диагностирования - определение правильности и возможности выполнения объектом определенных функций до следующего диагностического воздействия. При прогьюзном диагностировании необходимо получить исходные данные для прогнозирования возможных изменений объекта или процесса и предсказания возможных неисправностей, могущих возникнуть при работе объекта. Поэтому прогнозное диагностирование ТС всегда выполняют в большем объеме, чем текущее.

Функциональное диагностирование ТС дает возможность на работающем магистральном трубопроводе выявить нарушения правильности функцион[фования отдельных узлов и немедленно реагировать путем включени;! резерва, повторного выполнения операций, перехода на другой режим и т. п. Функциональное диагностирование во многих случаях обеспечивает нормальное или частичное выполнение магистральным трубопроводам возложенн1л1х па него функций даже при наличии неисправности в нем. Недостаток функционального диагностирования в том, что оно выявляет правильность функционирования только в данный момент и только в данном реи<име. При этом могут быть не выявлены неисправности, мешающие работе ТС в другом режиме.

Тестовое диа1Щостирование ТС дает возможность получить полную информацию о техническом состоянии ТС, дать оценку его работоспособности и исправности, однако его применение возможно только при проведении профилактики или ремонте объекта.

Комбинированное диагностирование ТС представляет собой сочетание функционального и тестового и дает наиболее точное представление о техническом состоянии объекта как при эксплуатации, так и ремонте. При комбинированном диагностировании проверяют не только правильность функционирования, но и исправность и работоспособность объекта.

И тестовые, л функциональные методы применяют ири текущем

диагностировании, например, при температурном контроле за режимом металла. Для прогнозного диагностирования ТС используют тестовые методы, например: осмотры, проверки, испытания и исследования в период ремонта объекта. Следует отметить, что для получения правильного прогноза, кроме данных диагностирования, следует учитывать ретроспективные данные.

По режиму работы методы диагностирования ТС можно разделить на постоянно действующие (непрерывные), периодически действующие и разовые. Постоянно действующие методы характеризуются постоянным контролем за выбранными параметрами в процессе работы объекта, поэтому этими методами выполняется только функциональное диагностирование. При периодически действующих методах контроль рабочих параметров ТС при функциональном или тестовом диагностировании осуществляется через определенные, строго повторяющиеся промежутки времени, определенные производственными инструкциями. Разовые методы применяют только при необходимости получения дополнительной информации, когда информация от постоянного п периодического контроля недостаточна.

Неавтоматизированное диагностирование отдельных элементов ТС, основанное иа правилах эксплуатации, инструкциях, па интуиции обслуживающего персонала, существует и функционирует давно, например: проверка механической прочности элементов оборудования, дефектоскопия элементов насосных агрегатов и трубопроводов и др. Остановка оборудования персоналом из-за изменения вибрации, шума, температуры - это пример интуитивного диагностирования.

В настоящее время разработано значительное число методов технического диагностирования, основанных на различных физических, механических, химических и др.

По степени автоматизации методы диагностирования ТС можно разделить на автоматические, автоматизированные, ручные. Автоматические обеспечивают диагностирование ТС, включая и выдачу заключения, без участия человека. В этих случаях автоматически реализуется весь алгоритм технического диагностирования, задающий совокупность элементарных проверок, последовательрюсть их реализации, правила обработки и анализа информации. При решении задач диагностирования автоматизированными методами человек не исключается из процесса диагностирования - он реализует часть алгоритма, тшпример, обработку или анализ результатов элементарных проверок, контроль за вьгдерживанием параметров работающего энергоблока, когда средства контроля только дают информацию об отклонении параметров от заданных, а анализ информации и поиск дефекта должен выполнять оперативный персонал. К таким методам относят, например, внброакустическин, предусматривающий диалог «человек-машина». При ручном методе диагностирования весь алгоритм технического диагностирования В1:.толняет человек.

Накопленную и постоянно поступающую информацию о состоянии эксплуатируемого оборудования следует систематизировать и целенаправленно подбирать. Информация должна характеризовать такие параметры, которые в максимальной мере определяют состояние диаг-

ностируемых элементов. Очень перспективна система диагностирования и прогнозирования состояния, основанная на сравнении параметров математической модели с фактическими параметрами реального объекта, например, на каждой насосной станции имеется в[)1делен-ная группа узлов и элементов оборудования, опреде.тершая как наиболее ответственная и представительная с точки зрения надежности и лимита ресурса для них.

ЭксплуатацЕЮНное обслуживание современных ТС предполагает расчет и определение параметров технической эксплуатации и подготовку необходимой технической документации. Схема организации эксплуатационного обслуживания включает следующие постановки задач:

оценка фактического уровня надежгюсти и прогнозирование на ее основе межремонтного цикла; используют следующие параметры - время между отказами, время восстановления, коэф(}5ициент готовности и др; выходная документация - формы сбора и методы обработки информации;

планирование технического обслуживания; используют параметры - период и время проверки и ремонта; выходная документация - план-график и инструкция по проведению проверок;

планирование запасных деталей, материалов, механизмов; основные параметры - число элементов каждого типа, время ремонта, число восстанавливаемых и иевосстанавливаемых элементов с привязкой их к существующей организации ремонта; выходная документация - ведомости, маршрутные карты;

расчет числ6нн0сти персонала, определение специализации, распределение на диспетчерский и ремонтный; выходная документация - проект штатного расписания.

Средства технической диагностики можно использовать как во время ремоитоЕ для проверки его качества, так и в оперативном режиме, они, вьшолняя роль предвестников отказа, позволяют более эффективно использовать оборудование и сократить потери.

Ремонт современного оборудования трубопроводных систем характеризуется большим объемом подготовительных работ, ограниченными размерами ремонтной площадки. Плановые ремонты проводят для ответственнь.1Х, сложных блоков, требующих больших трудозатрат.

Сокращение потерь идет прежде всего за счет сокращения времени ремонта, снижения недопоставки нефти и газа. Необходимо совмещать анализ, причины появления дефектов с контролем технологических режимов эксплуатации и другими компонентами, нарушение которых приводит к дефектам.

Для высокой достоверности установления видов и механизмов дефектов необходимо знать и условия, в которых возникают дефекты. Поэтому важной задачей является организация и выбор запоминающих индикаторов, фиксирующих различного рода воздействия.