Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 [ 51 ] 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101

насыщенного диэтиленгликоля... 20-30 Продукты:

верхний - сухой газ................ С1, С2

боковой - сжиженный газ ......... С3, С4

нижний - стабильный конденсат С5+ жидкий поглотитель примесей

(влаги) - диэтиленгликоль, 90-95

Эффективность

Предложенный способ разделения углеводородных смесей позволяет снизить энергетические и капитальные затраты и осуществить процесс осушки и разделения углеводородов в одной колонне. Техническое решение применено в промышленности.

Разработчик

ДАО ЦКБН ОАО "Газпром" (142100, Московская обл., г. Подольск, Комсомольская, 28).

Литература

Авторское свидетельство № 566596, БИ № 28, 1 977 (Авторы: Г.К. Зиберт, И.А. Александров).

8.1.4. СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ СМЕСЕЙ

ПУТЕМ РЕКТИФИКАЦИИ

Краткое описание

Предложенный способ разделения многокомпонентных смесей путем ректификации относится к усовершенствованному методу обработки жидких и газообразных многокомпонентных смесей.

На рис. 8.4 представлена принципиальная технологическая схема предложенного способа разделения многокомпонентной смеси.

Способ реализуется следующим образом.

Сырье в виде многокомпонентной жидкостной смеси из емкости 1 в количестве 2135 кг/ч по линии 2 подают насосом 3 в межтрубное пространство дефлегматора 4, установленного в

Рис. 8.4. Технологическая схема нроцесса ректификации:

1 - емкость; 2 - линия нодачи сырья; 3 - насос; 4 - дефлегматор; 5 - ректификационная колонна; 6 - линия нарового нотока; 7 - нодогретый ноток исходной смеси; 8 - иснаритель; 9 - избыточный ноток исходной смеси; 10 -аннарат воздушного охлаждения; 11 - наровой ноток; 12 - ректификационная секция; 13 - линия нодачи рефлюкса; 14 - сборник жидкости; 15 - глухая тарелка; 16 - линия низкокинящей фракции; 17 - линия высококинящей

фракции

верхней части колонны 5, где сырье нодогревают до 100 °С выходящим из колонны наровым нотоком, нодаваемым в дефлегматор но линии 6.

После дефлегматора нодогретый ноток исходной смеси в количестве 625 кг/ч нодают но линии 7 в иснаритель 8, в котором его нагревают до темнературы 183 °С, соответствующей темнературе иснарения низкокинящей фракции. Избыточный ноток исходной смеси (1 5 1 0 кг/ч) из дефлегматора 4 но линии 9 возвращают через аннарат воздушного охлаждения 10 в сырьевую емкость 1.

Паровой поток из испарителя 8 с температурой 183 °С при избыточном давлении 0,5 атм подают по линии 11 в ректификационную секцию 12 колонны 5 на массообмен с флегмой (сконденсированной жидкостью), которую по линии 13 подают на верхнюю контактную ступень для орошения. В результате взаимодействия происходит обогащение жидкого продукта вы-сококипящими компонентами, а паров - низкокипящими.

Выходящий из ректификационной секции поток пара низ-кокипящей фракции в количестве 716 кг/ч с температурой 1 24 °С подают по линии 6 в трубное пространство дефлегматора 4, где, пропуская его сверху вниз, охлаждают до температуры 45 °С и собирают в сборнике жидкости 14, отделенном от секции ректификации 12 глухой тарелкой 15.

Со сборника жидкости 14 часть жидкости возвращают в колонну по линии 13 в количестве 326 кг/ч в качестве орошения (флегмы), а балансовое количество 390 кг/ч низкокипящей фракции отводят по линии 16 в емкость сбора готового продукта.

Неиспаряющуюся в колонне часть сырьевого потока (высококипящую фракцию) в количестве 236 кг/ч отбирают в промежуточную емкость по линии 17.

Эффективность

Предложенный способ разделения многокомпонентных смесей путем ректификации позволяет снизить капитальные и энергетические затраты за счет того, что исходную смесь до подачи в колонну рециркулируют между сырьевой емкостью и дефлегматором в качестве охлаждающей жидкости, нагревают в дефлегматоре, отбирают и подают в колонну или испаритель в качестве сырья. Техническое решение используется в промышленности.

Разработчик

ДАО ЦКБН ОАО "Газпром" (142100, Московская обл., г. Подольск, Комсомольская, 28).

Литература

Патент РФ № 2091116, БИ № 27, 1997 (Авторы: Г.К. Зи-берт, Л.Б. Галдина).