Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 [ 54 ] 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66

соединений рентгеновскими лучами или гамма-лучами искусственных радиоактивных изотопов, магнитографический контроль, ультразвуковой контроль. При просвечивании сварных соединений проникающим излучением (рентгеновским или гамма) степень пог]Ющения лучей различная в целом металле (бездефектном) и на участках с дефектами. Если зафиксировать излучение после прохождения через металл сварного соединения на рентгеновскую пленку, то в местах расположения дефектов плотность почернения пленки будет выше По конфигурации этого почернения можно определить характер и вид дефекта, а по интенсивности почернения относительный размер дефекта. При просвечивании стыков магистральных трубопроводов малогабарит--ный рентгеновский аппарат или контейнер с радиоактивным изотопом помещают внутри трубы, а рентгеновскую пленку в мягком чехле из черной бумаги снаружи трубы по периметру сварного соединения. После необходимой экспозиции пленку обрабатывают в проявителе и закрепителе, BbicvmnBaraT и затем расшифровывают. Каждый дефект как бы проектируется на пленке: трещины - в виде тонкой извилистой линии, поры - в виде кружков различного диаметра, шлаковые включения - в виде отдельных включений неправильной формы, непровар в корне шва - в виде широкой линии и т.д. Магнитографический контроль связан с наложением на участок сварного соединения электромагнитного поля и прохождением через металл сварного шва электромагнитных волн. При прохождении электромагнитных волн через бездефектный участок металла шва искажения электромагнитных полей не происходит. При наличии дефектов за счет взаимодействия с ними происходит искажение магнитных полей. Если зафиксировать эти искажения на ферромагнитной пленке, то можно обнаружить не только дефекть!. но и установить их характер и размеры. При магнитографическом гтоде контроля на сварной стык по всему периметру сварного соединения накладывают и закрепляют ферромагнитную пленку. Затем по периметру стыка вокруг трубы перемещают намагничивающее уЕтройство, создающее магнитные поля. В местах расположения дефектов в сварном шве происходит искажение магнитных полей и фиксация 11X на ферромагнитной пленке. Вторым этапом магнитографического контроля является воспроизводство результатов контроля (считывание ферромагнитной пленки). Пленку пропускают через воспроизводящее устройство, на электронно-лучевой трубке которого при наличии дефектов появляются всплески различной конфигурации. По характеру этих всплесков и судят о наличии и характере дефектов в- сварном соединении. Магнитографический контроль по сравнению с радиографическим (просвечиванием проникающим излучением) отличается отсутствием радиационной опасности, но является менее точным в оценке характера и размеров дефектов. Ультразвуковой контроль основан на прохождении через металл сварного соединения

и взаимодействии с дефектами ультразвуковых волн. Источником ультразвуковых колебаний (волн) служит специальный ультразвуковой генератор. Ультразвуковые колебания вводятся в металл сварного соединения через призматический искатель. При наличии в металле сварного шва дефекта ультразвуковая волна отражается от дефекта (эхо-метод) и улавливается искателем. Отраженная волна от искателя попадает в ультразвуковой дефектоскоп и фиксируется на его экране. Ультразвуковая дефектоскопия требует тщательной зачистки поверхности сварного соединения и покрытия его слоем масла для создания хорошего контакта с искателем. Кроме того, ультразвуковой метод контроля обеспечивает достаточно хорошую точность определения дефектов только при повышенной толщине металла, подвергаемого контролю. Поэтому в практике контроля сварных соединений магистральных трубопроводов ультразвуковая дефектоскопия находит меньшее применение по сравнению с радиографическим и магнитографическим методами. Объем контроля неразрушающими (физическими) методами устанавливается различным для разных категорий участков магистральных трубопроводов. Следует отметить, что сварные соединения труб и арматуры, выполненные на заводах-поставщиках, контролю в трассовых условиях не подвергаются. Стыки с обнаруженными недопустимыми дефектами подлежат вырезке из нитки трубопровода с вваркой вместо него катушки с обязательным повторным контролем сваренных стыков физическими методами.

Контроль земляных работ связан с систематической проверкой правильности профиля траншеи и ее глубины, соответствующей проектной. Контроль изоляционно-укладочных работ заключается в проверке качества каждой партии изоляционных материалов, качества нанесения изоляционных покрытий, качества изоляции законченных строительством участков трубопровода. Контроль качества нанесения изоляционных покрытий начинают с непрерывного визуального осмотра качества очистки поверхности трубопровод и нанесения слоя грунтовки. Грунтовка должна укладываться ровйым слоем без пропусков, подтеков, сгустков и пузырей. Сплошность битумной изоляции проверяют визуально и специальным прибором - дефектоскопом, а толщина ее проверяется не реже чем через 100 м прибором-толщиномером. Прилипаемость изоляции контролируют через каждые 500 м и в местах, вызывающих сомнение по качеству, адгезиометром или вырезом треугольника на покрытии с проверкой его отслаивания вручную. Сплошность изоляции из полимерных лент проверяют также дефектоскопом и визуально. Следует отметить, что созданы компактные дефектоскопы кольцевого типа, позволягещие достаточно быстро провести сквозную проверку изоляционных покрытий на сплошность при последовательном перемещении дефектоскопа вдоль оси трубопровода. Сплошность изоляции законченного строительством и засыпанного трубопро-

вода контролируют специальными искателями повреждении и методом катодной поляризации.

Заключительными технологическими операциями перед сдачей магистрального трубопровода в эксплуатацию являются очистка полости и испытания трубопровода. Законченный строительством трубопровод в своей внутренней полости засорен окалиной и каплями затвердевшего металла, попавшими в процессе сварки, грязью, грунтом и т.д. Поэтому после окончания всех работ проводят очистку полости трубопровода от посторонних предметов. Очистку полости магистральных трубопроводов проводят двумя способами: гидравлическим и пневматическим. Собственно процесс очистки осуществляют специальными очистными поршнями или поршнями-разделителями, но при гидравлическом способе поршни-разделители перемещают внутри трубопровода потоком воды, а при пневматическом - потоком газа или воздуха под некоторым давлением. Очистной поршень представляет собой корпус цилиндрической формы, на периферийной части которого смонтированы стальные очистные щетки и уплотнительные манжеты, не допускающие перетока жидкости или воздуха через разделитель. Поршни-разделители состоят из цилиндрического корпуса и упругих самоуплотняющихся элементов, расположенных на корпусе. Гидравлический способ очистки полости трубопроводов обычно применяют на трубопроводах, где предусмотрено проектом гидравлическое испытание; так, вода, закачанная в трубопровод для промывки, может быть использована и для испытания. Очистку полости трубопроводов производят после опуска их в траншею и засыпки грунтом. При гидравлическом способе очистки полости трубопровода в начало испы-туемогр участка вводят поршень-разделитель. Затем через патрубок с вентилем в трубопровод закачивают воду под давлением до 0,2 МПа. Вода перемещает поршень и очищает (промывает) полость трубопровода. При пневматическом способе в качестве движущей силы поршня используют поток воздуха или газа. Причем более безопасно вести очистку полости воздухом. В этом случае примерно в центре участка трубопровода врезают кран-разделитель. В левую от крана полость .трубопровода (при закрытом кране) через патрубок закачивают воздух под давлением от 0,6 до 1,2 МПа (в зависимости от диаметра трубопровода) . Эту часть (секцию) трубопровода используют в качестве ресивера. В правой от крана полости трубопровода размещают очистной поршень. При достижении в левой полости указанного давления открывают кран, и воздух из ресивера поступает под давлением в правую полость трубопровода и с большой скоростью перемещает поршень, очищая полость трубопровода. Очистной поршень вылетает из очищаемого трубопровода на его конце. При продувке природным или нефтяным газом возможно образование взрывоопасной смеси с воздухом, находящимся в полости трубопровода. В связи с этим