|
|
|
|
Главная Переработка нефти и газа
ТАБЛИЦА 27 4 РЕЖИМЫ СВАРКИ МЕДИ ПОД ФЛЮСОМ К-13МВТУ
Режимы сварки меди под флюсом К-13МВТУ приведены В табл. 27.4. Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности при жестком закреплении на подкладках из охлаждаемой меди (толщиной до 2,5 мм) или на графите (толщиной 5-6 мм). Состав флюса К-13МВТУ, % (по массе): глинозем 20, плавиковый шпат 20, кварцевый песок 8-10, магнезит 15, мел 15, бура безводная 15-19, порошок алюминия 3-5. Применение керамического флюса позволяет раскислить и легировать металл шва, электро- и теплопроводность металла шва получаются на уровне исходного металла. С увеличением толщины металла керамические флюсы становятся ограниченно пригодными, так как не обеспечивают требуемой плотности и необходимой пластичности соединения. Снизить пористость при сварке Си и хромистой бронзы позволила смесь, состоящая из 80 % (по массе ) флюса АН-26С и 20 % флюса АН-20С. Лучшие результаты по плотности швов обеспечивает флюс сухой грануляции АН-М13 (ВТУ ИЭС 56Ф-72). Для сварки латуни применяют плавленые флюсы (АН-20, ФН-10), а также специально разработанный для латуней флюс МАТИ-53. Ориентировочный режим сварки латуни толщиной 12 мм: ток дуги /д = 450-470 А, напряжение Lд = 30-32B, скорость сварки Уев = 25 м/ч, используется односторонняя сварка без разделки кромок в один проход [3]. Предел прочности сварного соединения из латуни марок Л62, ЛМц58-2, Л062-1, выполненного проволокой БрОЦ4-3 под флюсом АН-20, без уси- ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ФЛЮСОВ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ ления шва составляет 245-343 МПа, а с усилием шва 294- 392 МПа, угол загиба 100-180°. Автоматическую дуговую сварку под флюсом применяют для соединения меди со сталью. Сварка производится со смещением электрода на медь, практически без оплавления стали: расплавленная медь смачивает стальную кромку и соединение образуется за счет диффузии меди в сталь. Применяется специальная разделка кромок: скос только медной кромки под углом 45° с притуплением, равным половине толщины. Стыковое или угловое соединения собираются без зазора, расстояние оси электрода от края медной кромки составляет 0,65-0,70 толщины меди. Режим сварки такой же, как и при сварке медных соединений, но сварочный ток снижают на 15--20%- Сварные соединения медь - низкоуглеродистая сталь обладают хорошими механическими свойствами: ав = 205-=-225 МПа, v)=59- 4-72%, КСи = 343Ш кДж/м2. 27.4.5. Электрошлаковая сварка меди и ее сплавов Применяется для Си больших толщин 30-55 мм. Легирование шва осуществляют, применяя пластинчатые электроды соответствующего состава. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления меди, применяются легкоплавкие флюсы системы NaF-LiF-СаГг, которые обеспечивают устойчивый процесс, подогрев и плавление кромок на требуемую глубину, хорошее формирование шва и легкое удаление шлаковой корки. Особенностью режимов электрошлаковой сварки меди являются повыщенные сварочные токи: 7 = 800-;-1000 А, 6д = = 40-=-50 В, скорость подачи пластинчатого электрода 12- 15 м/ч. Механические свойства металла шва мало отличаются от свойств основного металла: ав=190-=-197 МПа, б=46ч-47%, KCt/= 1559 1579 кДж/м2, а=180°. 27.4.6. Дуговая сварка в заш,итных газах Ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку Си и ее сплавов можно производить плавящимся и неплавящимся электродом. Наиболее часто применяют сварку вольфрамовым электродом с подачей присадочного металла в виде проволоки непосредственно в зону дуги, узкой профилированной про-ставки, закладываемой в стык, или с применением технологического бурта на одной из стыкуемых деталей. Реже применяется сварка плавящимся электродом. В качестве защитных газов используют азот особой чистоты по МРТУ 6-02-375-66, аргон сорта высший по ГОСТ 10157-79, гелий высшей категории качества марок А и Б по ТУ 51-940-80, а также их смеси в соотношении по объему 50-75 % аргона. При сварке в среде аргона плавящимся электродом процесс неустойчив, с трудом устанавливается стабильный струйный перенос металла в сварочной дуге. При сварке в среде азота эффективный и термический КПД дугового разряда выше, чем для аргона и гелия. Глубина проплавления получается выше, но устойчивость дугового разряда в азоте ниже, чем в аргоне и гелии. Несмотря на высокую чистоту защитных газов, медь при сварке подвергается окислению и может возникать пористость [6], что определяет необходимость применения легированных присадочных и электродных проволок. Сварку меди неплавящимся электродом осуществляют на постоянном токе прямой полярности. При сварке электрод располагают строго в плоскости стыка, наклон электрода 60-80° «углом назад». При сварке Си толщиной более 4-5 мм рекомендуется подогрев до 300-400 °С. Присадочные проволоки из чистой меди Ml, МО при сварке обеспечивают получение металла шва, по составу и физическим свойствам близкого к основному металлу, однако механические свойства сварного соединения понижены, наличие пористости уменьшает плотность металла шва. При введении в состав присадочных проволок раскислителей и легирующих компонентов механические свойства возрастают, но, как правило, снижается тепло- и электропроводность металла шва, что в ряде случаев недопустимо. В таких случаях рекомендуются присадочные проволоки, легированные сильными раскислителями в микроколичествах, которые после сварки не остаются в составе твердых растворов, а переходят в свои соединения и образуют высоко- го вл я 27.5 МАРКИ ПРИСАДОЧНОГО МЕТАЛЛА ДЛЯ СВАРКИ МЕДИ Й ЕЕ СПЛАВОВ НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 [ 120 ] 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
 |
