Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 [ 148 ] 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170

Значительно большей твердостью характеризуются борсодержащие мартенситные наплавки (ЛС-У10Х7ГР1, ПЛУ-25Х25ГЗФ2РН, ПП-АН125, ПП-АН170), в структуре которых по границам высокоуглеродистого мартенсита расположены твердые карбиды и бориды. Материал отлично сопротивляется абразивному износу, задирам, но из-за повышенной хрупкости не может быть рекомендован для работы в условиях динамических нагрузок. Наплавка обладает повышенной склонностью к образованию горячих и холодных трещин, поэтому ведут ее, как правило, с подогревом и применением одного или нескольких подслоев. Отпуск в результате наложения нескольких слоев практически не снижает твердости.

Для обеспечения повышенной сопротивляемости к задирам применяют наплавочные материалы, содержащие в своей структуре наряду с мартенситом значительное количество аустенитной фазы (Нп-50Х6ФМС, Нп-30Х5).

Мартенситные хромистые материалы типа Нп-30Х13 после наплавки имеют в основном мартенситную структуру с небольшим содержанием феррита. Износостойкость наплавки повышается с увеличением углерода. Низкоуглеродистые наплавки, помимо достаточной износостойкости, обладают повышенной жаростойкостью и антикоррозионными свойствами. Увеличение количества углерода (Э-120Х12Г2СФ) приводит к появлению в структуре ледебуритной составляющей, что резко повышает износостойкость наплавки и делает ее пригодной для наплавки режущих кромок инструмента.

34.1.3. Высокомарганцовистые аустенитные материалы

Материалы типа Нп-Г12А при резком охлаждении от температуры 1000 С образуют аустенитную структуру с повышенной вязкостью и пластичностью. Длительная выдержка при температурах выше 400 °С приводит к выделению по границам зерен карбидов и вторичной перлитной фазы, приводящих к снижению пластичности. Уменьшение содержания С снижает вероятность образования, вторичных фаз. В зоне сплавления основного низкоуглеродистого или низколегированного металла и наплавки возможно образование хрупкой мартенситной прослойки и появление трещин. Для избежания их рекомендуют применение промежуточного слоя из хромистомарган-цовистой наплавки тнпа Нп-30Х10Г10Т.

34.1.4. Высокохромистые материалы

Высокохромистые материалы на основе железа типа Э-300Х28НЧСЧ, Э-320Х25С2ГР позволяют получать структуру, матрица которой состоит из аустенита с вкраплениями мелкодисперсных частиц карбидов В и Сг, придающих наплавке высокую твердость. Поскольку твердость в основном определяется количеством карбидов, она практически не изменяется в процессе иагрева и не зависит от скорости охлаждения. Тем не менее, наплавку следует производить при предварительном подогреве деталей до температур 400-500 °С с целью избежания появления горячих трещин, а также уменьшать скорость охлаждения.

Добавка Nb, W, Мо и других карбидообразователей способствует большому повышению твердости и появлению способности наплавки к вторичному твердению: износостойкость при этом повышается.

34.1.5. Коррозионностойкие материалы

Обычно наплавка проводится на изделиях из хромистых илн хромоникелевых аустенитных сталей. Ферритная коррозионностойкая наплавка обеспечивается при высоком содержании Сг и весьма низком С. Наплавки этого типа в отношении к общей коррозии существенно уступают аустенитным, но

превосходят последние по стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением.

Технологические свойства аустенитной наплавки достаточно высоки. Однако при наплавке на стали мартенситного класса следует опасаться появления холодных трещии в зоне сплавления. Рекомендуется применять предварительный подогрев до относительно невысоких температур -100-150 °С. Превышение этой температуры может привести к замедленному охлаждению наплавки и ее охрупчиванию

34.2. Виды наплавочных материалов

34.2.1. Покрытые электроды

Электроды для ручной дуговой наплавки изготавливают по ГОСТ 10051-75. В качестве стержня обычно используют проволоку диаметром от 3 до 5 мм, реже до 8 мм.

ГОСТ 10051-75 устанавливает 44 типа наплавочных электродов (табл. 34.1). Значительное количество электродов для наплавки слоев с особыми свойствами изготавливается по отраслевым ТУ. Проверка твердости наплавленного металла производится по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9013-59, а химического состава и остальных свойств - по ГОСТ 9466-75.

Твердость наплавки характеризуется индексами, указывающими ее величину по Виккерсу и Роквеллу, а следующие цифры (1 или 2) указывают соответственно, в каком состоянии она измерялась; непосредственно после наплавки-1 или после последующей термообработки - 2.

Так, например, в электродах марки ОЗН-350Ц 400/41-1 индексы характеризуют: 400 - твердость по Бриннеллю, 41-по Роквеллу, 1-характеристики определялись непосредственно после наплавки.

34.2.2. Проволока стальная сварочная

Проволока для наплавки (ГОСТ 2246-70) и проволока стальная наплавочная (ГОСТ 10543-75) для автоматической наплавки под флюсом", в защитных газах, а также для газовой наплавки может изготовляться из стали, выплавленной элек-трощлаковым (Ш), вакуумно-дуговым (ВД), или вакуумно-индукционным (ВИ) переплавами (табл. 34.2). Обычно для наплавки применяют проволоки диаметром от 0,8 до 6 мм. С целью уменьшения оксидов в металле наплавки проволоки содержат увеличенное количество раскислителей - Мп, Si, Al, Ti.

34.2.3. Порошковая наплавочная проволока

Порошковая проволока (ПП) представляет собой тонкостенную металлическую оболочку, заполненную легирующими и шлакообразующими порошками, стабилизаторами дуги и рас-

ТАБЛИЦА 34 t

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ПРИМЕНЕНИЯ НАПЛАВОЧНЫХ ЭЛЕКТРОДОВ