|
|
|
|
Главная Переработка нефти и газа ТАБЛИЦА 10 S РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ТЕМПЕРАТУРА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ПОДОГРЕВА И ПОГОННАЯ ЭНЕРГИЯ СВАРКИ СТАЛИ 12ХГН2МФБДАЮ
сти металла околошовного участка зоны термического влияния. Поэтому максимально допустимые значения погонной энергии целесообразно выбирать с учетом показателей ударной вязкости металла с надрезом по линии сплавления. С учетом полученных данных устанавливают допустимые пределы значений скорости охлаждения, обеспечивающие оптимальные свойства металла зоны термического влияния и достаточную сопротивляемость ее образованию холодных трещин. Совокупность перечисленных выше характеристик позволяет оценить свариваемость металла и служит основой для выбора условий сварки различных соединений из низкоуглеродистых бейнитно-мартен-ситных сталей. Диапазон оптимальных скоростей охлаждения w/om у стали 14Х2ГМР: от 3,5 до 13,5 °С/с. Для сталей 12ГН2МФАЮ и 14ХГН2МДАФБ этот показатель находится соответственно в следующем диапазоне: 2,0-17,0 и 3,0-12,0 °С/с. При сварке бейнитно-мартенситных сталей скорость охлаждения целесообразно регулировать, изменяя как погонную энергию, так и температуру предварительного или послесварочного подогрева соединений. Подогрев замедляет скорость осты- 7 Заказ № 149 193 вания при температуре ниже 300 °С и способствует более полному удалению водорода из наплавленного металла. При этом возрастает стойкость соединений против образования холодных трещин. Увеличение погонной энергии существенно продлевает пребывание металла в области высоких температур, что ухудшает его механические свойства. Поэтому наилучшее сочетание механических свойств соединений и их стойкости против трещин достигается при использовании оптимальных режимов сварки и температур предварительного и послесварочного подогрева. При сварке соединений толщиной менее 20 мм скорость охлаждения металла околошовной зоны следует регулировать в основном изменением погонной энергии сварки, при толщине свыше 20 мм - погонной энергии сварки и температуры предварительного и послесварочного подогрева в интервале 50- 150 С. Установленные допустимые We/smm и Шб/5тах для каждой стали позволяют рассчитать оптимальные диапазоны режимов сварки различных соединений рассматриваемых сталей. Погонные энергии сварки различных соединений низкоуглеродистых мартенситно-бейнитных сталей приведены в зависимости от толщины металла и температуры предварительного подогрева (табл. 10.3-10.6). МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МЕТАЛЛА ШВОВ СТЫкОВЫХ
10.3. Технология сварки и свойства соединений 10.3.1. Сварочные материалы Электроды для ручной электродуговой сварки имеют низководородное фтористо-кальциевое покрытие. Широко применяются электроды марки АНП-2 типа Э-70 по ГОСТ 9467-75. Сварку выполняют постоянным током при обратной полярности. Металл, наплавленный электродами АНП-2, соответствует следующим требованиям, %: С0,10; Мп 0,8-1,2; Si 0,2-0,4; Сг 0,6-1,0; Мо 0,2-0,4; Ni 1,3-1,8; S0,03; Р0,03. Коэффициент наплавки - не менее 9 г/(А-ч), коэффициент перехода металла в шов - 96 %. Более высокую производительность сварки, в среднем в 1,6- 1,8 раза, обеспечивают электроды АНП-бП типа Э-70 (ТУ ИЭС 574-86). Они позволяют выполнять сварку на постоянном и на переменном токе. Химический состав металла, наплавленного электродами АНП-6П, %: С0,10; Мп 1,1 - 1,4; Si 0,20- 0,35; Ni 1,3-1,6; Мо 0,4-0,6; S0,025; Р0,035. Металл шва, выполненный электродами АНП-2 и АНП-6П, устойчив против образования горячих и холодных трещин, обладает достаточной сопротивляемостью хрупкому разрушению при температурах до -60 °С. Критическая температура хрупкости металла шва, оцениваемая по условиям KCU = ТАБЛИЦА 10.7 СОЕДИНЕНИЙ, ВЫПОЛНЕННЫХ ЭЛЕКТРОДАМИ АНП-2 И АНП-6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 [ 59 ] 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
 |
