Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 [ 126 ] 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225

АППАРАТУРА ДЛЯ ФИЛЬТРОВАНИЯ

Аппараты для фильтрования, которые называют фильтрами, подразделяются на фильтры периодического и непрерывного действия.

Цикл работы периодически действующего фильтра состоит из основной операции - фильтрования и вспомогательных операций, связанных с промывкой, сушкой осадка, разборкой фильтра, выгрузкой осадка и др. В случае разделения суспензий с применением вспомогательного фильтрующего вещества в качестве намывного слоя или добавок в исходную суспензию осадок удаляют из аппарата в конце каждого цикла вместе со вспомогательным фильтрующим веществом.

После удаления осадка фильтровальную перегородку регенерируют, удаляя из ее пор и с поверхности частицы твердой фазы. Регенерацию обычно осуществляют продувкой воздухом, инертным газом, паром или двусторонней промывкой жидкостью.

В фильтрах непрерывного действия все операции (основные и вспомогательные) осуществляются непрерывно в течение сравнительно длительного отрезка времени.

В зависимости от способа создания разности давлений фильтры классифицируются также на работающие под вакуумом и работающие под давлением. К фильтрам, работающим под давлением, относят емкостные, рамные, камерные, листовые, патронные фильтр-прессы; фильтры, работающие под вакуумом, разделяют на барабанные, дисковые, ленточные, карусельные, тарельчатые.

Известно большое число различных конструкций фильтров, рассматриваемых в специальной литературе. Здесь приводится описание только некоторых основных типов, получивших применение в нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Емкостные фильтры. Наиболее простыми по конструкции являются емкостные фильтры, применяемые при периодическом процессе производства и малых объемах обрабатываемой суспензии (рис. XIII-3). Такие фильтры представляют собой открытый или закрытый цилиндрический сосуд с ложным дном, являющимся основанием для фильтровальной перегородки. Верхняя часть сосуда служит приемником суспензии, нижняя - предназначена для приема фильтрата. В зависимости от конструкции фильтра осадок в виде разжиженной пасты выгружают вручную или механизированным способом.

Рамный фильтр-пресс (рис. XIII-4, а) собирают из нескольких десятков попеременно чередующихся плит и рам квадратной или круглой формы, между которыми проложена фильтровальная ткань (салфетка). Рамы и плиты опираются на балки и сжимаются винтовым (с ручным либо электрическим приводом) или гидравлическим приспособлением. Плиты фильтра имеют рифленую поверхность. В рамах, плитах и салфетках на периферии выполнены совпадающие друг с другом отверстия, образующие каналы.

Суспензия под давлением по одному из каналов поступает в полости рам, где выделяется осадок; фильтрат, пройдя фильтрующую ткань, собирается в полостях рифлений и выводится через общий канал при закрытом отводе (рис. XIII-4, б) либо индивидуально из каждой плиты при открытом отводе (рис. XIII-4, в), что позволяет легко проверить качество

8. 7-

Рис. XIII-3. Конструкция емкостного фильтра:

1 - корпус; 2 - рама; 3 - скребки; 4 - разгрузочный люк; 5 - сферическое днище; 6 перфорированная перегородка; 7 - дренажная сетка; 8 - фильтровальная ткань; 9 привод механизма выгрузки осадка. Потоки: / - суспензия; II - осадок; III - фильтрат

фильтрата от каждой плиты. Максимальная толщина осадка составляет половину толщины рамы; при этом осадок с обеих сторон рамы сольется и рамы полностью заполнятся осадком.

При необходимости осадок промывают прямоточной или противоточной подачей промывной жидкости (рис. XIII-5). Для прямоточной промывки требуется частичное заполнение рамного пространства осадком. Промывную жидкость подают по каналу для подачи суспензии, а отводят по

Вид А

t

Рис. XIII-4. Конструкция рамного фильтр-пресса:

а - обищй вид; б - с закрытым отводом фильтрата; в ~ с открытым отводом фильтрата; 1 - опорная плита; 2 - рама; 3 - плита; 4 - пшренгельная балка; 5 - нажимная плита; б - зажимное гидравлическое устройство. Потоки: I - суспензия; II - фильтрат; Ш - жидкость гидропривода

каналу для фильтрата (рис. XIII-5, а). При противоточной промывке промывная жидкость поступает в плиты через одну по специальному каналу, проходит через осадок двойной толщины и через вдвое меньшую площадь, что следует учитывать при расчетах, и отводится из плит через одну также по специальному каналу (рис. XIII-5, б).

Для снятия осадка фильтр-пресс раскрывают, отпустив механизм зажима плит, затем плиты и рамы поочередно раздвигают, осадок выгружают, салфетки при необходимости заменяют, и фильтр-пресс готов к следующему циклу фильтрования.

Рамные фильтр-прессы различаются размером и числом рам, площадью фильтрующей поверхности, объемом рамного пространства. Для стандартных фильтр-прессов размеры рам в свету составляют от 315x315 до 1000x1000 мм, число рам колеблется от 10 до 68, их толщина составляет 25 или 45 мм, площадь фильтрующей поверхности изменяется от 2 до 140 м.

Камерный фильтр-пресс (рис. XIII-6) состоит из набора вертикально расположенных плит I, свободно опирающихся на горизонтальные балки, закрепленные в неподвижной упорной плите и в стойке (на схеме не показаны). Набор фильтрующих плит сжимается механизмом зажима между