Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 [ 215 ] 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225

в корпусе реактора предусмотрены пггуцеры для ввода сырья и катализатора, вывода продуктов крекинга и закоксованного катализатора, установки предохранительного клапана и термопар, а также люк-лаз, предназначенный для ремонта и монтажа оборудования, расположенного внутри аппарата.

Конструкция регенератора крекинг-установки приведена на рис. XXIV-11.

Основными узлами регенератора являются корпус 1, коллектор ввода воздуха 2 для выжига кокса и поддержания кипящего слоя во взвешенном состоянии, топливные форсунки 3 для разогрева катализатора при пуске установки, форсунки для конденсата 4 с целью предотвращения догорания окиси углерода в двуокись, двухступенчатые циклоны 5, сборная камера 6 и система ввода водяного пара в циклоны первой ступени и под днище сборной камеры для предотвращения догорания окиси углерода в двуокись. В отдельных случаях для съема избыточного тепла и упорядочения движения потока газовзвеси в зоне регенерации устанавливаются пароводяные змеевики.

Обычно регенератор - самый крупный аппарат на установке каталитического крекинга, его объем значительно превышает объем реактора.

Размеры регенератора зависят от его производительности по сжигаемому коксу (количество кокса, выжигаемого с поверхности закоксованного катализатора за единицу времени) и выбранного технологического режима процесса регенерации (температура, давление). Производительность регенератора характеризуется количеством выжженного кокса в единицу времени, и она определяется как произведение количества циркулирующего катализатора на разность содержаний кокса на нем до и после выжига.

Для теплоизоляции и предотвращения абразивного износа корпуса регенератора со стороны постоянно движущихся значительных масс катализатора его изнутри покрывают слоем жаростойкого торкрет-бетона толщиной 150 - 200 мм, нанесенного на панцирную сетку. Применение торкрет-бетона позволяет снизить температуру и толщину стенки корпуса регенератора.

Быстрое отделение катализатора от паров нефтепродуктов на выходе из лифт-реактора стало необходимым условием современных высокотемпературных установок каталитического крекинга, работающих при температурах свыше 525 "С.

В настоящее время применяются несколько конструкций концевых устройств для лифт-реактора (рис. XXIV-12). В порядке увеличения эффективности к ним относятся инерционный сепаратор (см. рис. XXrV-12, а), циклоны с восходящим потоком (см. рис. XXrV-12, б) и разработанные фирмой «Мобил» циклоны с замкнутым потоком (см. рис. XXrV-12, в).

Для оптимального отделения катализатора от нефтепродуктов в лифт-реакторе необходимо во избежание повторного крекинга бензина предотвратить каталитический крекинг в разбавленной фазе после лифт-реактора и, сокращая время пребывания паров на участке между выходом из лифт-реактора и зоной резкого охлаждения, в главной ректификационной колонне свести к минимуму термический крекинг. Кроме того, система отделения катализатора от нефтепродуктов должна обладать операционной

Рис. XXIV-11. Регенератор с пылевидным катализатором:

I - корпус; 2 - коллектор для ввода воздуха; 3 - топливная форсунка; 4 - форсунки для конденсата; 5 - двухступенчатые циклоны; 6 - сборная камера. Потоки: / - закоксованный катализатор из реактора; II - регенерированный катализатор; III - воздух; /V - водяной пар; V - дымовые газы

Рис. XXIV-12. Конструкции концевых устройств для лифт-реактора:

сг - инерционный сепаратор; б - циклоны с восходящим потоком; в - циклоны с замкнутым потоком. Потоки: / - смесь катализатора н паров нефтепродуктов из лифт-реактора; 11 - парогазовый поток из десорбера; III - продукты крекинга

габкостью и не требовать повышенного внимания со стороны оператора, сводить к минимуму коксование в трубопроводах и уменьшать потери катализатора в ректификационной колонне. Наиболее полно всем этим требованиям отвечает концевое устройство лифт-реактора в виде циклонов с замкнутым потоком.

Система впрыскивания сырья оказывает решающее влияние на выходы продуктов установок каталитического крекинга. В идеале реакции крекинга должны протекать в паровой фазе на поверхности твердого катализатора. Быстрое и равномерное смешение сырья и катализатора обеспечивает более полное испарение нефтепродуктов и лучший их контакт с катализатором на протяжении короткого времени их пребывания в лифт-реакторе.

На рис. XXIV-13 приведены некоторые конструкции распыливающих сопел для установок каталитического крекинга. Конструкция распылива-ющего сопла должна обеспечить образование мелких капель с узким распределением их по диаметру и небольшим средним диаметром. Если при впрыске сырья образуются крупные капли, то они будут испаряться медленно и могуг вообще не испариться. Присутствие в лифт-реакторе частиц катализатора, смоченных неиспарившимся сырьем, ведет к образованию кокса, водорода и углеводородов С, -Cj. Сравнительная оценка (по данным фирмы «Келлог») показывает, что наилучшими характеристиками обладают сопла «Атомах». Если принять средний диаметр капель, образующихся в сопле «Атомах» за единицу, то для сопла с