Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 [ 115 ] 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172

при подключении лупингов и резервных ниток необходимо выполнять П-образные или другие вид1 компенсаторов, устанавливать "мертвые" упоры, усиливать грунтовое защемление трубопровода при подходе к соединительным деталям.

Внутритрубная дефектоскопия не может выявить все дефекты тройников из-за их сложной конфигурации и наличия накладных элементов Эти детали должны подвергаться периодическому осмотру и контролю физическими методами (через 5 - 10 лет) с целью определения их технического состояния. Периодичность их осмотра и контроля должна примерно совпадать и соответствовать периодичности внутритруб-ной дефектоскопии.

Вопросы ремонта деталей трубопровода на действующем магистральном нефтепроводе подробно не изучены. Тем не менее ремонт отдельных поверхностных дефектов, не требующих последующей термообработки, возможен по согласованию с заводом-изготовителем и под контролем представителя этого завода или по технологической карте ремонта, согласованной с заводом-изготовителем.

В основном же ремонт соединительных деталей должен производиться после их демонтажа в базовых, заводских условиях.

5.8.1. ДЕФЕКТЫ СВАРКИ

В сварных соединениях соединительных деталей не допускаются следующие дефекты: 1 ) наружные дефекты сварки: трещины всех видов и направлений; непровары и свищи;

поры и шлаковые включения на наружной поверхности шва;

подрезы глубиной более 0,5 мм, наплывы, прожоги, неза-плавленные кратеры;

смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше нормативных значений;

2) внутренние дефекты сварки:

трещины любой глубины и протяженности;

единичные поры или шлаковые включения, наибольший из размеров которых превышает 20 % толщины стенки при расстоянии между соседними порами или включениями более трех толщин стенок, 15 % толщины стенки при расстоянии между соседними порами или включениями от двух до трех толщин стенки, 10 % толщины стенки при расстоянии между

соседними порами или шлаковыми включениями менее двух толщин стенки, но не менее трехкратного размера поры или шлакового включения;

наибольший размер поры или шлакового включения не должен превышать 2,7 мм;

цепочки и скопления пор и шлаковых включений должны соответствовать требованиям ГОСТ 23055 - 78;

непровары суммарной длиной более 1/6 длины шва и глубиной более 10 % толщины стенки при толщине стенки до 1 0 мм и более 1 мм - при толщине стенки больше 1 0 мм;

непровары любой глубины и протяженности в швах соединений магистралей и ответвлений сварных тройников.

Допускаются без исправления:

подрезы глубиной до 0,5 мм без ограничения длины; подрезы глубиной свыше 0,5 до 0,8 мм на длине не более 50 мм;

следы усадки металла по оси шва (утяжины); другие поверхностные дефекты, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва.

5.8.2. ПОВЕРХНОСТНЫЕ ДЕФЕКТЫ

В соединительных деталях трубопроводов не допускаются следующие дефекты поверхности: отстающая окалина, трещины любой глубины и протяженности, рванины, плены, закаты, складки (зажимы металла), расслоения.

Недопустима также несплошность любого размера на торцах деталей и в зонах шириной 25 мм, прилегающих к торцу и сварным швам.

Допускаются:

разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски, следы зачистки дефектов, которые не выводят размеры деталей за пределы допустимых отклонений и не препятствуют проведению внешнего осмотра и измерений;

вмятины, продиры, отпечатки, рябизна, риски, царапины глубиной не более 0,8 мм, не выводящие толщину стенки за ее минимальное значение.

Величина остатка заусенца не должна превышать 0,5 мм.

5.8.3. МЕТОДЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ НЕФТЕПРОВОДА

Существуют следующие методы ремонта соединительных деталей нефтепроводов после обнаружения недопустимых дефектов [39]:

зачистка (шлифовка) дефектов, находящихся на поверхности изделия и имеющих глубину до 10 % от номинальной толщины стенки;

удаление дефектного участка шлифовальной машинкой (абразивным кругом), последующая заварка (наплавка) и доведение поверхности до необходимой чистоты шлифовальной машинкой.

Шлифовку следует применять при условии, когда остаточная толщина стенки после шлифовки не выходит за допустимые пределы. При шлифовке путем плавного снятия металла должна быть восстановлена форма поверхности (снижается концентрация напряжений).

Заварка коррозионных повреждений металла труб и деталей включает два этапа: подготовительный (зачистку поверхности) и непосредственно заварку.

Перед заваркой до металлического блеска зачищают полость коррозионных повреждений и поверхность детали на площади, перекрывающей поврежденный участок на 50 мм по всему периметру. Наличие следов коррозии на месте заварки не допускается.

Перед началом заварки производится выбор режимов сварки. Первый (корневой) шов выполняется электродами диаметром 3 мм на токах не более 100 А, последующие слои разрешается выполнять электродами диаметром 4 мм на токах не более 140 А.

Перед наложением каждого валика поверхность наплавленного металла очищают от шлака и брызг. После зачистки каждый валик или слой подвергают внешнему осмотру.

В процессе сварки следует обращать внимание на обеспечение качественного провара и заделку кратера. После наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлак, предварительно дав ему остыть (потемнеть).

Ручную электродуговую сварку следует выполнять на возможно короткой дуге, особенно при использовании электродов с фтористо-кальциевым покрытием (УОНИ-13/55). Перед гашением дуги сварщик должен заполнять кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 1 5-20 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производится на металле шва на расстоянии 12 - 15 мм от кратера.

Коррозионные повреждения заваривают с усилением 1,5 - 2 мм с таким расчетом, чтобы края наплавленного металла заходили за края повреждения не более чем на 2,0 - 3,0 мм.