Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 [ 84 ] 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172

ный период могут быть подвергнуты и другие дефектные участки по решению ОАО МН.

До проведения работ по ремонту опасного дефекта вводятся следующие режимы ограничения перекачки:

если для дефектного участка расчетом прочности определено допустимое давление, то проходящее давление должно быть не выше этого давления;

если для дефектного участка допустимое давление перекачки не определено, то проходящее давление на дефектном участке должно быть не выше 75 % от проходящего давления в период обнаружения.

При проведении ремонтных работ на дефектном участке ограничения на режимы перекачки вводятся в соответствии с требованиями технологии выбранного метода ремонта и условий безопасного ведения работ.

Общий алгоритм по определению методов ремонта дефектных участков нефтепровода приведен на рис. 4.7.

4.6.3. ПРИНЦИПЫ ОТБОРА ДЕФЕКТОВ ДЛЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Дополнительный дефектоскопический контроль дефектов, обнаруженных ВИС, проводится с целью:

уточнения типа дефекта (расслоение с выходом на поверхность трубы или без выхода, расслоение с выходом на поверхность трубы или риска и т.п.);

уточнения его геометрических параметров (длина выхода на поверхность расслоения, размеры вмятины и т.д.);

выявления в зоне дефекта, обнаруженного ВИС, дефектов, не обнаруженных ВИС (риска на вмятине, трещина в сварном шве в зоне примыкания к шву расслоения, потеря металла над расслоением и т.д.);

определения типов и геометрических параметров дефектов, не обнаруженных ВИС.

В зависимости от степени опасности дефектов ДДК подразделяется на обязательный и рекомендуемый.

Обязательному ДДК подлежат все опасные дефекты, а также следующие неопасные дефекты:

риски с длиной, по данным ВИС, более 0,20н (Он - номинальный наружный диаметр трубы);

трещины;

дефекты сварного шва.

Рекомендуемому ДДК подлежат следующие неопасные дефекты:

вмятины и гофры с глубиной (высотой), по данным ВИС, более 1 % Он;

расслоения, примыкающие к сварному шву;

расслоения с выходом на поверхность;

расслоения с длиной, по данным ВИС, более 0,4Дн;

риски с длиной, по данным ВИС, менее 0,2Дн.

Рекомендуемый ДК проводится по усмотрению ОАО МН.

Не требуется ДК для следующих неопасных дефектов:

вмятины и гофры с глубиной (высотой), по данным ВИС, не более 1 % Он;

расслоения с длиной, по данным ВИС, не более 0,4Дн (кроме опасных);

потери металла (кроме опасных).

4.6.4. СОДЕРЖАНИЕ И МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Дополнительный дефектоскопический контроль дефектного участка нефтепровода должен включать идентификацию дефекта, обнаруженного ВИС, визуальный контроль на наличие дополнительных (не обнаруженных ВИС) дефектов и при необходимости дефектоскопию металла труб и сварных соединений.

Идентификация и визуальный контроль должны проводиться для всех дефектов после вскрытия соответствующих участков для выполнения ремонта. Перед проведением визуального контроля труба на месте дефекта должна быть очищена от изоляции, пыли, абразивного порошка, грязи, масел, окалины, краски, ржавчины и других загрязнений. При проведении визуального контроля применяются обзорные или измерительные лупы 4 -10-кратного увеличения (ЛП-1, ЛАЗ, ЛА114 и др., ГОСТ 25706- 83).

Идентификация дефекта заключается в определении типа, границ и характерных размеров дефекта, в сравнении их с данными отчета по пропуску ВИС и установлении факта идентичности рассматриваемого дефекта дефекту под определенным номером в указанном отчете.

Дефектоскопический контроль должен проводиться для выявления и локализации скрытых дефектов (расслоений, дефектов внутренней поверхности трубы, включений, трещин, пор) металла труб и сварных соединений, находящихся в дефектной зоне. Используются магнитопорошковый и ультразвуковой методы и при необходимости метод цветной дефектоскопии.

При проведении магнитопорошковой дефектоскопии используются переносные дефектоскопы типа ПМД-70 и другая отечественная или импортная аппаратура, равная или превосходящая указанный тип по своим техническим характеристикам.

В качестве ультразвуковой аппаратуры следует применять ультразвуковые дефектоскопы типа УД2-12 и ультразвуковые толщиномеры типа УТ-93П и другая отечественная или импортная аппаратура, равная или превосходящая указанные типы по своим техническим характеристикам.

К проведению контроля неразрушающими методами допускаются лица, имеющие право на проведение данных видов контроля, подтвержденное удостоверениями установленной формы.

Результаты дополнительного дефектоскопического контроля документируются в специальном журнале или протоколе.

В зависимости от вида дефекта должны контролироваться следующие геометрические параметры и применяться инструменты и приборы для дефектоскопического контроля.

1. Дефекты геометрии (вмятины, гофры)

Проводится идентификация и визуальный контроль дефектов, в процессе которых должны проверяться:

расстояние границы дефекта от поперечного и (или) п ро-дольного сварных швов;

наличие дополнительного дефекта во вмятине или на гофре (риски, царапины, трещины, коррозии и др.);

наличие в районе дефекта сварных швов.

Ультразвуковым толщиномером измеряется толщина металла трубы в местах изменения геометрии трубы.

Контролируемые параметры дефектов ( рис. 4.8, 4.9):

размер дефекта вдоль образующей трубы L;

Рис. 4.8. Вмятина на теле трубы:

L, L0 - размер вмятины соответственно вдоль образующей и окружности трубы; Н - глубина вмятины