Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 [ 116 ] 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172

После заварки усиление снимают до уровня 0 - 0,5 мм от поверхности детали абразивным кругом (шлифовальной машинкой).

5.8.4. РЕМОНТ ТРУБ С МЕХАНИЧЕСКИМИ ПОВРЕЖДЕНИЯМИ

Различают два основных вида механических повреждений (в дальнейшем - дефектов) труб:

дефекты утонения стенки (задиры, царапины, риски, забоины и др.);

дефекты формоизменения (вмятины, гофры, овальность, угловатость).

Перед началом ремонта необходимо определить геометрические размеры дефектов.

Дефекты утонения, превышающие допустимые параметры, должны быть зачищены с обеспечением плавного перехода к поверхности детали. Если при этом толщина стенки в зачищенном месте не выходит за пределы ее минимального допустимого значения, то на этом ремонт заканчивается. Если после зачистки толщина стенки оказалась меньше допустимого значения, то необходимую толщину восстанавливают наплавкой (заваркой), как было показано выше. После этого шлифовальной машинкой восстанавливают гладкую форму поверхности и данный участок подвергают контролю физическими методами.

В случаях, когда требуется демонтаж соединительных деталей, независимо от того, подлежат они ремонту или выбраковке, на место подготавливается и устанавливается новая деталь, а старая отправляется на базу или завод-изготовитель для более тщательного обследования и принятия решения о ремонте или выбраковке.

В соответствии с Методикой определения эксплуатационно-технических параметров соединительных деталей трубопроводов и их паспортизации, введенной в действие с 01.01.1998 г., рекомендуется следующая технология ремонта [39].

1 . Дефекты стенки трубных деталей

Дефекты формоизменения на трубах и трубных деталей глубиной до 3,5 % диаметра ремонтируются путем безударной правки с местным подогревом дефектного участка до температуры 1 50-200 °С.

Если дефект комбинированный (т.е. дефекты формоизменения совмещены с дефектами утонения), то сначала производится ликвидация утонения, затем правка детали (восста-

новление формы) с местным подогревом. Затем отремонтированную деталь (или участок детали) необходимо подвергнуть термообработке с целью улучшения структуры металла и снятия остаточных напряжений.

На соединительном элементе трубопровода допускается исправление сваркой не более одной трещины длиной не более 50 мм.

Допускается вырубка или выплавка дефектного участка с последующей заваркой, а также исправление зачисткой и сваркой.

2. Дефекты сварных швов

Ремонт сварных швов выполняется путем вырезки дефектного участка абразивным кругом и заварки.

Если дефектный участок имеет протяженность не более 8 % длины шва, то ремонт производится удалением дефектного участка шва (шлифовальной машинкой) и последующей заваркой.

Если длина дефектного шва более 8 % длины шва, то шов удаляется полностью и заваривается вновь.

После заварки данный участок подвергается контролю физическими методами.

После исправления дефектов сварки с повторным применением сварочной дуги необходимо подвергнуть отремонтированную деталь (или участок детали) термообработке в целях улучшения структуры металла и снятия остаточных напряжений.

Исправление дефектов в сварных швах с применением сварочной дуги допускается не более одного раза.

5.8.5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ

При ремонте труб и деталей предусматривается систематический операционный контроль сварочных работ, визуальный осмотр и обмер геометрических параметров сварных швов, проверка сплошности наплавленного металла методами неразрушающего контроля [39].

Путем систематического операционного контроля проверяют правильность выбора и исправность применяемого оборудования, приборов, инструмента; качество сварочных материалов; качество подготовки ремонтируемых объектов; соответствие режимов сварки требованиям технологической карты.

Внешнему осмотру подвергаются сварные швы после их очистки от шлака, брызг наплавленного металла; при этом

наплавленный металл не должен иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

Усиление наплавленного металла должно переходить на основной металл плавно, его поверхность должна быть ровной. Не допускаются ноздреватость, пористость, грубая чешуйча-тость, наплывы и бугристость. Размеры усиления не должны превышать 2 мм. Допускаются поры и шлаковые включения размером 10 % толщины стенки трубы. Во всех случаях максимальный размер пор не должен превышать 2,7 мм; не допускаются трещины любой глубины и протяженности.

После ремонта данный участок (место) следует подвергнуть неразрушающему контролю и восстановить защитную смазку от атмосферной коррозии.

Соединительные детали после ремонта могут подвергаться контрольным гидравлическим испытаниям.

Программа испытания должна предусматривать плавный подъем давления до уровня рисп = 1,5русл и выдержку под этим давлением 10 мин. При отсутствии разрушения, утечки или "запотевания" результат испытания считается положительным. После испытаний данный элемент допускается в эксплуатацию с рассчитанным условным давлением [39].

На магистральных нефтепроводах устанавливаются соединительные детали только заводского изготовления, выполненные в соответствии с государственными и отраслевыми стандартами или техническими условиями, имеющие паспорт и находящиеся в технически удовлетворительном состоянии.

В подготовительный период, в базовых условиях или непосредственно на трассе к соединительным деталям приваривают "катушки", вырезанные из заранее опрессованных (рисп = = Рзав) труб длиной не менее одного диаметра.

Непосредственное соединение труб ("катушек") с деталями допускается при следующих условиях:

если разность толщин стенок стыкуемых труб с деталями (максимальная 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

если разность толщин стенок стыкуемых труб с деталями (максимальная более 12 мм) не превышает 3 мм.

Соединение труб с деталями с большой разностью толщин стенок осуществляется вваркой между стыкуемыми трубами и деталью переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускаются непосредственная сборка и сварка труб с деталью при специ-